Autodesk et Airbus dévoilent le futur de l’aéronautique avec la « cloison bionique »

Qualifié de « cloison bionique », le composant a été créé à partir d’algorithmes personnalisés qui ont permis de générer un modèle basé sur la structure cellulaire et le développement osseux, puis fabriqué à l’aide de techniques de fabrication additive. Contrairement aux méthodes classiques, ce processus de modélisation et de fabrication garantit une structure plus solide et plus légère. Cette cloison sépare la cabine du galley (l’office) dans un avion, et sert de support au strapontin du personnel navigant. Les exigences en matière de conception et de structure étant très pointues (découpes spécifiques, limites de poids, etc.), la modélisation générative est particulièrement adaptée à la création de composants d’avion tels que cette cloison.

Dans le transport aérien, la réduction du poids est un facteur d’économie de carburant. Alliant une structure solide à une forme micro-lattice légère, la nouvelle cloison bionique d’Airbus est 45 % plus légère (soit 30 kg en moins) que les modèles actuels. D’après le constructeur, si on l’applique à la cabine entière d’un A320 et aux backlogs en cours, cette nouvelle façon de concevoir devrait lui permettre d’émettre 465 000 tonnes métriques de CO2 en moins par an, soit l’équivalent annuel de 96 000 voitures en moins sur la route.
La nouvelle cloison bionique est fabriquée à base de Scalmalloy, un alliage d’aluminium, de magnésium et de scandium mis au point par APworks, une filiale d’Airbus spécialisée dans la fabrication additive et les matériaux de pointe. Spécialement conçu pour l’impression 3D, le Scalmalloy offre d’excellentes propriétés mécaniques et une formidable capacité d’extension. C’est la première fois qu’il est utilisé à grande échelle, à l’intérieur d’un composant aéronautique.

La première phase de tests de la cloison a été menée avec succès. Des tests supplémentaires, notamment un essai en vol, seront réalisés en 2016.